ども、アニオタ期間工の豚野郎です。

俺が働くホンダの工場が東洋経済オンラインの記事になっていました。

アニオタ期間工が勤めるホンダのマザー工場

東洋経済オンラインの記事を書いたモータージャーナリストの川端由美さんがホンダの寄居工場に訪れたのは5月下旬とのこと。

 

確か俺の記憶にも時期までは覚えていないけど今年のはじめ頃チームリーダーから

上司上司

ジャーナリストの方達が工場を見学されるから問題だけは起こさないでくれ

と言われた記憶があります。(社会人なのに学生みたいな事で釘を刺される期間工の民度がよくわかるw)

なのでおそらく、その時に見学されてこの記事を書かれたんだと思う。

因に某テレビ番組でトヨタの社長と期間工が話しているのが話題になりましたがホンダでも今回八郷隆弘社長と写真をとりませんか?みたいな事を休憩中言われたけど俺は華麗に断った。()

 

俺もホンダの工場に勤めているとはいえぶっちゃけ特に車が好きと言う訳でもなければホンダ車が好きと言う訳でもないので、正直、何故人件費の高い日本にわざわざ工場を造ったのかなど全然分かっていないし疑問にも思っていました。

期間工なんてみんな同じだと思うけど金になるから働いてるだけで会社の事情なんて全然知る機会がなかった。

だからこの東洋経済オンラインの記事には少し興味を引かれました。

東洋経済オンラインには恥ずかしいかなホンダに勤めている俺が知らない事が一杯書かれてありました。

 

今から3年前2013年に23年ぶりの国内工場として誕生したのがホンダ埼玉製作所寄居工場です。

寄居工場ではフィット、ヴェゼル、シャトル、グレースを生産しています。

 

そして当寄居工場の運営方針は

また、競争力のある生産技術を寄居工場で確立し、海外の生産拠点に向けて発信する、ホンダの”マザー工場”としての役割も持つ。「世界トップクラスの品質で安価な商品をタイムリーに提供」「スモール生産での高効率・低コスト技術を確立」「環境トップランナーとしての技術の確立」を工場運営の核としている。

出典:http://toyokeizai.net/articles/-/120121

と言う事らしい。

確かに日本の工場は世界でも品質に定評があるらしくトヨタのレクサスを作っている九州にある工場なんかは世界一の品質と認められているぐらいだ。

その最高の品質を低コスト技術で効率的に確保できるノウハウを確立できればそれは凄く価値のある事の様に思う。

ホンダは東京ドーム20個分という広大な敷地でそれを成し遂げようとしているみたいだ。

 

俺が最も気になっていた何故寄居工場なのかと言う疑問にもこの記事は答えてくれていました。

「寄居工場を新設した理由は、国内で年産25万台の能力を追加するためではありませんでした。国内での生産能力は従来の100万台で十分であり、最大の目的はマザー工場を作ることだったからです。狭山工場のラインの一部を移設することになるので、約半数の従業員の勤務地を狭山から寄居に変える必要もありました。

そうした社員が通勤できる圏内で、これだけの広さの土地を探した結果、わずか3カ所しか候補がありませんでした。なかでも寄居は、交通の便、地域の理解、地権者の理解など、すべての条件を満たしていました。狭山工場に協力してくれているサプライヤーにとっても、交通の便が良い範囲だと考えています」

出典:http://toyokeizai.net/articles/-/120121?page=2

狭山と言うのが最大のキーワードになっていたなんて俺は知らなかった。

でも確かに寄居工場に勤めている正規の社員はわざわざ狭山から出勤していると言う話は聞いていたのでこの話が真実だと言う事はすぐに理解できました。

寄居工場は自動化がテーマ

東洋経済オンラインの記事にも書いてある様に寄居工場には11ヶ所の自動化された工程があってそれが当工場の目玉でもある。

しかし実際のところこの自動化が生産体勢にも悪い意味で大きな影響を与えてしまっているのも事実です。

下っ端の期間工には実際の数字的な収支はどうなっているのか分かりませんが少なくともこの自動化工程があるせいでよくラインが止まります。

ここまで止まったのは久しぶりでしたが先日も設備トラブルで2時間近くラインが止まってしまうと言う事が起こりました。

現場で働く人間からするとその分楽できて給料も普通にでるから良いけど会社としてはその時間帯無駄に人件費を払ってしまっている訳で現段階でこの自動化が成功しているかどうかはよくわからない、と言うのが現場で働いている感想です。

おそらく今回の2時間分、年内の冬休みまでの間に挽回しようと思ったら多分1時間ぐらい残業しないといけないんじゃないかなぁと思います。

そうすると仮にライン作業している従業員が500人ぐらい居たとして(すみません人数把握してませんw)90万円ぐらい無駄な人件費が発生してる訳で他の電気代とか色々入れたら100万ぐらいにはなっちゃうと思うのでわざわざ高い金出して買った自動化マシーンの原価回収の妨げになってしまってる様に思うんですがどうなんでしょう。

いくらホンダ様が大企業で90万円がはした金とはいえマシーンの購入費だって1台で億行ってるんでしょうしメンテナンス費も考えると人置いちゃった方が安いんじゃ。。。とか思ってしまいます。

ただ製品の品質面で、取り付けが原因の不良が40%減ったとの事でそれを考えると単純な金銭的損得越えて利益を得たと考える事もできますよね。

 

しかし今後ソフト面のアップデートやハード面の改良が進めば少しずつ改善されて行くでしょうしそこに期待ですね。

まとめ

日頃工場で何も考えず作業しているだけの下っ端期間工にとってこの記事はホンダが今何を考えているのかよく分かるいい記事でした。

まぁ俺たちはあくまで期間工な訳で会社の事なんてどうでもと言えばどうでも良いんですが今自分が勤めている会社が何を考えているのか知るのも面白い物でしたね。

ホンダは今後500万台クラスの生産台数で生き残る事を考えている様ですが寄居工場は現状人件費が嵩んでしまって一台当たりの利益率は落ちてきてしまっているようで経営陣はその対策を考えているらしいです。

少ない台数で大きな利益を狙うにはこの原価率の問題は解決して行かなければいけない問題な様に思うので今後のホンダはさらに頑張らなければいけない事でしょうがどうか現場の人間にしわ寄せがいかないような形で実現して欲しい物ですね。

今回はだいぶ長い記事になってしまいました・・・

それでは!ノシ